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第17章 复制“工魂”（第2页）

第二道难关：生产环境的“降维打击”。

环宇科技的生产车间虽然已经按照高标准建设，但距离“工魂”所需的绝对稳定环境，还差得很远。

为了解决这个问题，秦天不得不再次投入巨资，对计划安置“工魂”生产线的区域进行改造：

加装更高级别的空气净化系统、建立独立的多重减震地基、部署高精度环境监测网络，确保温度、湿度、洁净度和振动都控制在极其苛刻的范围内。

环境问题初步解决后，团队又遇到了第三道难关：智能系统的“适应性”。

“工魂”的智能控制系统是其灵魂，能够进行自适应补偿。

但在批量生产过程中，他们发现，每一台新组装的“工魂”机床，由于其机械部件存在的、几乎可以忽略不计但确实存在的个体差异，导致其“性格”也略有不同。

套用原型机的统一控制参数，效果并不理想。

“这就好比双胞胎，长得再像，性格和细微习惯也会有差别。”张浩比喻道，“我们需要为每一台‘工魂’进行‘个性化校准’。”

这意味着，每一台下线的“工魂”机床，都需要在其安装到位后，由技术团队利用标准检测件进行长时间的精细测试，收集海量数据，再由“女娲”系统为其量身定制最优的控制参数补偿表。

这个过程极其耗时，严重制约了生产节奏。

面对重重困难，团队没有气馁。秦天几乎每天都泡在“镜像计划”的现场，与大家一起分析问题，调动资源。

赵德柱带领老师傅们，凭借丰富的经验，对装配工艺进行了上百次微调，确保机械结构的稳定性达到极致。

张浩和软件团队日夜不休，优化校准算法，试图缩短“个性化”所需的时间。

苏小满则发挥她思维跳跃的优势，设计了一套辅助定位和减震的工装夹具，虽然没能根本解决问题，却在一定程度上提高了初期组装的精度和效率。

经历了无数个不眠之夜，啃下了无数个硬骨头之后，第一台完全由“工魂”原型机主导生产、并在改造后的车间环境下完成组装的“工魂一号”量产机，终于迎来了最终测试的时刻。

所有参与“镜像计划”的成员都聚集在崭新的高标准车间里，紧张地盯着那台与原型机几乎一模一样的机床。